|СМИ о нас| Что сдерживает рост производства завода “Русская кожа Алтай”

Алтайская правда (ap22.ru), Барнаул, 15-02-2021

ЧТО СДЕРЖИВАЕТ РОСТ ПРОИЗВОДСТВА ЗАВОДА «РУССКАЯ КОЖА АЛТАЙ»

Входящее в территорию опережающего социально-экономического развития предприятие «Русская кожа Алтай» к концу этого года готово выйти на 90% своей мощности. Что сдерживает рост его производства, выяснили журналисты.

Входящее в территорию опережающего социально-экономического развития (ТОСЭР) предприятие «Русская кожа Алтай» к концу этого года готово выйти на 90% своей мощности. Что сдерживает рост его производства, выяснили журналисты «АП».

Почему долго

Помнится, шестое по счету предприятие группы компаний «Русская кожа» торжественно открылось в Заринске 15 октября 2019 года, и с тех пор о его успехах не было слышно. Поговаривали о каких-то сложностях с отладкой технологии, запуском очистных сооружений, которые мешают заводу развернуться на полную мощь.

«С октября 2019 года и по лето 2020 года шли пусконаладочные работы, отладка технологических и бизнес-процессов, – подтверждает гендиректор «Русская кожа Алтай» Сергей Филатов.

На вопрос, почему так долго, он объясняет: «Кожевенные предприятия, а тем более такого уровня, как наше, в России не строились в последние 30 лет. И отладка – долгий процесс. Ею три месяца занимались иностранные компании, которые и проектировали этот завод. Итальянская Italprogetti поставляла и монтировала основное оборудование, всю автоматизацию делала швейцарская HUNI, за переработку мездры на очистных сооружениях отвечала немецкая Flottweg.

При отработке технологии инженеры столкнулись с тем, что на Алтае жесткость воды намного ниже, чем в Рязани, где находится головное предприятие «Русской кожи», поэтому пришлось писать техпроцессы заново. Это заняло определенное время.

Первые пробные партии полуфабриката завод начал выпускать в декабре 2019 года, первые партии краста (кожа без лицевой отделки) – в середине марта. Еще полгода шла отработка техпроцессов при производстве других видов краста.

«Проблем с пуском очистных сооружений у нас не было. Они начали принимать стоки в декабре 2019 года», – развеивает слухи гендиректор.

Сооружения имеют три степени очистки: механическую, биологическую и химическую. Для большей эффективности удаления загрязнений стоки делят на пять каналов, чтобы самые вредные очистить локально и вернуть химические вещества в процесс. После заводской очистки вода подается на городские сооружения.

«Уровень заводской очистки настолько высок, – уверяет технолог Максим Верхозин, – что сбросы получаются чище, чем те, что поступают из городской канализации. Такая эффективность есть менее чем на 2% кожевенных предприятий страны. Даже в Рязани подобной технологии нет».

Сырье

Интересно побывать на предприятии, изначально созданном по западным лекалам, где установлено лучшее в своем роде оборудование.

Весь процесс начинается с приемки и сортировки сырья. И это, пожалуй, самая неприятная работа. Запашок от мокросоленых шкур идет еще тот. Приобретает завод их не только в Сибири, но и на Урале, в Казахстане. Мощность предприятия позволяет перерабатывать до 600 тонн сырья в месяц. На сегодня в шкурах недостатка нет, но хороших удается закупить не более трети.

Использовать качественное сырье для предприятия очень важно, так как затраты на переработку плохой и хорошей шкуры одинаковые, а полученные из него кожи могут отличаться по цене в десятки раз. Поэтому отдел заготовки плотно работает с поставщиками по повышению качества сырья, проводя дни открытых дверей.

«Собираем руководителей мясокомбинатов, боен. Объясняем доходчиво в рублевом эквиваленте, чем определяется сортность нашего сырья, что достаточно неаккуратно снять шкуру – и цена ее упадет в десятки раз. Пытаемся приучить к аккуратности, учим правильно консервировать. Многие начинают понимать», – рассказывает гендиректор.

Мы своими глазами увидели, как сырая и вонючая шкура, пройдя через десятки технологических стадий, превращается в отличную приятно пахнущую кожу.

Работает на заводе в основном молодежь. С одной стороны, ей проще освоить сложную технологию, с другой, несмотря на механизацию и компьютеризацию, в кожевенном производстве пока не удается уйти от физического труда. Например, мездрильщикам приходится ворочать мокрые тяжелые шкуры и обрезать их края. Делают они это быстро и сноровисто. Так же торопливо другие ребята равняют циклями влажную кожу на плите вакуумной сушилки.

И только сортировщица готовой продукции Алена Галигузова, кажется, никуда не спешит. От того, в какую стопку она положит кожу, зависит ее цена, а значит, заработок всего завода. И тут нельзя ошибиться. Над столом сортировщицы горит множество ламп, чтобы увидеть каждый порок, степень его выраженности и процент изъянов от общей площади.

«Вот стяжка, вот открытый порок, это заросший, – объясняет специалист. – Эта кожа будет четвертого сорта, полезной площади на ней практически нет».

Работа Алене нравится, хотя она по-своему тяжелая. Глаза всегда в напряжении, и целый день приходится стоять на ногах.

«Долго учились разбираться в пороках кожи?» – интересуется журналист.

«Два месяца стажировалась в Рязани. Но если честно, до сих пор учусь», – отвечает Алена.

Сбыт

Когда строили завод, то планировали продавать готовую продукцию в основном в Китай. В прошлом году предприятие отправило первую партию краста в Поднебесную, но пандемия внесла свои коррективы: там много обувных фабрик закрылось на карантин. Поэтому весь год отправляли кожу на завод в Рязань, где проводили ее финишную отделку (покрывное крашение и тиснение) и сбывали по своим каналам обувным предприятиям.

Сергей Филатов говорит, что в последнее время на рынке усилили свои позиции турецкие и китайские производители кожзаменителя. Выглядит он красиво, стоит дешево. Поэтому обувщики требуют с кожевенных заводов сырье только первого, второго сорта, предпочитая вместо низкосортной кожи использовать заменители, полученные химическим путем. Вот и приходится выкручиваться.

Кадры

На заводе сегодня трудится около 150 человек. При этом руководители, ИТР и рабочие ключевых специальностей прошли обучение в Рязани на головном предприятии. Около 40 человек набирались там опыта по 2-4 месяца. В это время они получали зарплату, им полностью компенсировали командировочные затраты.

Однако некоторые проблемы с кадрами существуют. Во-первых, на предприятии проявился дефицит высококвалифицированных специалистов, так как «Алтай-Кокс» весь хороший персонал в свое время рекрутировал.

Во-вторых, гендиректор столкнулся с желанием некоторых рабочих на лето уволиться, чтобы съездить на Север за длинным рублем. И не сказать, что зарплаты на предприятии маленькие. В среднем заводчане на руки получали в прошлом году по 44 тыс. рублей. Но некоторые люди живут одним днем, не понимают, что когда вернутся осенью, их место будет уже занято. Сейчас рабочий состав более-менее сформировался. Завод укомплектован кадрами на 95-97%. Это нормально.

ТОСЭР

Статус резидента ТОСЭР дает предприятию немалые плюсы. Например, надзорные органы его могут проверять, только предварительно предупредив об этом.

Налоговые льготы позволяют неплохо экономить. У предприятия есть льготы по налогу на прибыль, по обязательным страховым взносам. Последняя преференция особенно важна.

«Конечно, в ТОСЭР находиться нашему заводу выгодно», – констатирует Сергей Филатов. Он надеется, что за пять лет льготного периода «Русская кожа Алтай» успеет экономически подняться на ноги.

Сегодня предприятие вышло на 45-50% от своей мощности. Если пандемия не отступит, то до конца года объем производства вряд ли превысит 60% от максимального, считает гендиректор. Хотя если рынок вздохнет, то завод легко преодолеет отметку в 80% и даже 90%. Все будет зависеть от его потребностей.

Руководитель компании отметил, что ее работа уже близка к точке безубыточности и в этом году выручка покроет затраты.